浙江绍兴的印染纺织工业较为兴盛，也产生了大量的印染废水，印染废水处理过程中会产生含有印染染料、纺织丝线等的印染污泥，由于印染染料的复杂性，印染污泥成分也较为复杂。印染污泥直接填埋会引起环境污染，这个可从两大印染污泥偷排事件中获知。因此，印染污泥必须经过有效处理，目前，相关专家总结出印染污泥的资源化利用技术—建材化。

印染污泥的成分主要来源于印染过程中残留的染料、浆料、助剂、油剂、酸碱、纤维杂质、砂类物质、无机盐等。其失烧量较高，一般在50 %以上，且印染污泥的热值较高，可达到2024.8kcal，适合于作为环保烧结砖、轻质陶粒等建材原料掺入物。

因此，将印染污泥的组分不但适合于作为建材的构成物质，并可用污泥替代部分粘土，与粉煤灰、煤杆石等材料进行配料，生产烧结节能砖，产出环保砖、轻质陶粒等建筑材料，并且烧制过程中利用污泥所含有机物提供热量补充高温焙烧的热量，利用砖窑烧结和烧结陶粒时产生的余热，对砖坯和陶粒进行干化预处理，使生产成本大大降低，实现了“资源化”的要求。此外，通过高温焙烧，能杀灭污泥中的病原体，同时固化重金属物质，符合 “无害化”要求。因此利用印染污泥发展建材利用是一项极具优势的污泥处置技术。

运用印染污泥烧制环保砖

印染污泥制砖与普通制砖的主要工艺过程基本一致，主要差异在于污泥的制备过程。一般外运处理的污泥含水率均达到 80%以上，远高于普通烧结砖原料(页岩、煤矸石、粉煤灰等)。由于生产过程中砖坯含水率不能超过 23 %，因而污泥的高含水率就成为了污泥制砖过程中的一大问题。

解决该问题主要通过调节污泥掺兑比及控制污泥含水率，主要方式如下： (1)直接掺兑：该方法将污泥(含水率 80 %)直接与其他原料搀兑搅拌。工艺比较简单，不需增加污泥脱水及烘干设备，降低了投资成本。但污泥掺兑量少，按体积比最多只能掺兑15 %(含水率80 %)。按年产为 1 亿块的制砖生产线为例，每天只能掺兑污泥 70 m3 (含水率80 %)。 (2)脱水后掺兑：该方法使用压滤机脱水、烟气烘干等措施，将污泥脱水至一定含水率，然后与其他原料搀兑搅拌。该方法污泥掺兑量大，例如以压滤的方式将污泥压干为含水率 60 %以下泥块，破碎后与其他原料搀比能达到 25 %(含水量 60 %)，其污泥(含水量 80 %)处理量相当于直接掺兑法的 3 倍。若以焙烧烟气作为烘干热源，在压滤脱水的基础上将污泥烘干至含水量 30 %，其污泥掺比甚至可达到50 %，其污泥(含水量80 %)处理量相当于直接掺兑法的12 倍，并且由于余热的循环利用，节约了成本。 (3)焚烧后掺兑：该方法将污泥焚烧处理，并将其灰渣作为制砖原料。焚烧后污泥的掺比不再受含水率的制约，并且还可将其作为降低污泥含水率的调理剂。由于有机质基本去除，生产过程中不会产生臭味，保障了对一线工人的身体健康。但是，由于焚烧后的污泥热值基本为零，不能为烧结砖焙烧过程提供热值。此外焚烧设备投资大，运行成本高，单独为制砖而配套焚烧设备并不经济。

运用印染污泥烧制陶粒

目前主要以回转窑的方式生产轻质陶粒，有窑外成球及窑内成球两种工艺路线。窑外成球是使用成球盘等造粒设备，先将原料制作成一定大小的球形状态，然后进入回转窑内焙烧。窑外成球可使产出陶粒大小可控，由于物料进入造粒设备时含水率需小于 25 %，因此窑外成球工艺同样面临着污泥含水率问题，也即需要考虑污泥脱水、烘干及掺比等因素，导致工艺流程的复杂化以及增加投资成本。

窑内成球是将造粒过程设计在回转窑内，利用回转窑的转动使物料在窑内滚动成球。其进窑物料含水率要求较低，可将 70%含水率的物料直接投入窑内。因此污泥只要经过一定的掺比及陈化过程即可，免除了脱水、烘干等工序，大大简化了工艺流程，节约了投资成本。但是窑内成球的产品粒径不可控，并且以陶粒砂为主，加上高含水率的物料容易导致物料输送带的卡死，需要人工处理，影响自动化过程。因此，在选择工艺路线时，不但需考虑产品需求及投入资金等情况，还需分析污泥的掺入对整个工艺的影响，结合现有条件综合考虑。

回转窑生产的轻质陶粒成品，尤其是以窑内成球工艺生产的轻质陶粒，其粒径差异较大。对于不宜出售的成品及残次品，宜再利用于其他产品的生产，如作为轻质免烧砖的骨料等。

印染污泥如果直接排放至外部环境将会引起环境的污染问题，印染污泥经过无害化、稳定化处理之后，为其寻找资源化处置出路，将会产生一定的环境效益和社会效益。